¿Qué coste económico tiene una impresión 3D?

Sea por curiosidad, o por que lo necesitas. Saber cuánto te cuesta una pieza, incluso antes de imprimirla, es bueno para valorar si vale la pena esa impresión. Valorar un proyecto. O valorar alternativas de diseño y materiales.

Así que nos dirigimos a un objetivo: saber una estimación del coste de cada hora de impresión, el coste de material y otros costes asociados, para repercutirlo en las piezas.

Luego a partir de ahí podremos valorar qué precio pedimos por un encargo. Si vamos dirigidos a hacer negocio con la impresión 3D. El coste y el precio son cosas diferentes, que a veces se confunden.

Calculadoras de costes de impresión 3D.

Puedes encontrar utilidades online que te ahorran hacerte tu propio excel:

• Omnicalculator: 3D printing cost.
• Model cost calculator, de 3D addict.
• Free 3D printing cost calculator

Pero tener claro como evaluar y sacar los costes te ayudará a hacerlo correctamente. Vamos allá…

 

Estimación del coste de una pieza

Previsión inicial

Al adquirir una impresora debes plantearte: Cuanto tiempo la voy a utilizar? Cuanto me va a durar? Intenta preveer cuántas horas a la semana la impresora va a estar en uso. Y durante cuánto tiempo te va a durar esa impresora. O porque se estropee del todo, o porqué quede obsoleta. Es difícil de valorar sin experiencia. Pero para el ejemplo utizaremos una impresora barata de 300€, para un uso casual, donde cuentas unas 12h de uso semanal (solo los fines de semana), y que te va a durar 2-3 años.

Hay muchos costes que es difícil de prever, pero intenta hacerte una idea aproximada. Luego con la experiencia puedes ir afinando los datos.

 

Compra y amortización.

Empecemos por lo evidente. El propio coste de adquisición de la impresora debe repercutirse en el coste de cada pieza. A esto se le llama amortización.

Divide el coste de la impresora por la cantidad de horas de vida que les has dado.

En el ejemplo serían:

Para afinar más deberíamos añadir la inflación anual. Pero no hace falta.

Además si utilizas algún software slicer de pago también tendrás que calcular su amortización de la misma manera.

 

Electricidad.

Sabemos cual es la potencia máxima de la fuente de alimentación de nuestra impresora. Y aunque no llegue nunca al máximo podemos establecer ese gasto de electricidad como estándar.

También podríamos colocar un medidor en el enchufe de la impresora. Con esto sabremos el coste exacto de cierta impresión, a posteriori. Con estos datos de muchas impresiones podríamos hacer una media de lo que gasta por hora. 

Pero de momento nos quedamos en los 250W de la fuente de alimentación. Que serian 0.25kW. Multiplicado por el precio de la electricidad 0.2 €/kWh:

 

Repuestos.

Aquí se complica un poco. Debes tener en cuenta el coste de las reparaciones a lo largo de la vida de la impresora. Sobretodo de las piezas con más desgaste: el hotend, los motores, los drivers… Aunque otras piezas como los endstops o el tubo bowden se estropean fácilmente, se pueden agrupar, ya que su coste es bajo.

Ejemplo con el hotend: Si prevés que un hotend aguante 500h, y este cuesta 20€, te sale un coste por hora de:

Esto deberías repetirlo por las demás piezas. Y sumarlo todo. En el ejemplo nos saldrá por unos:

 

Mantenimiento

En este punto tenemos que contar el coste de nuestro propio trabajo. Basicamente es contar cada cuantas horas de impresión gastamos nuestro tiempo en tareas de mantenimiento.

Es un punto peliagudo si lo haces por hobby. Ponerte un coste hacia ti mismo (o tus allegados) es delicado. Pero si lo cuentas como horas productivas de trabajo, en las que dejas de hacer otras tareas (que sí te dan rendimiento directo), pues sí debes tener en cuenta este coste.

Vemos que necesitamos en la máquina del ejemplo que necesitas repasar aceite y repasar tensión de las correas, una vez al trimestre, lo que son 12 semanas x 12h = 144h de impresión.

Este trabajo lo haces en unas dos horas. Y te valoras a 20€/h. 

 

Coste total por hora

Hasta aquí podemos hacer una estimación del coste por hora de la máquina. Sumamos los costes por hora hasta ahora:

 

Slicer: Material y tiempo.

Luego en cada impresión debes calcular particularmente cuánto material gastas. Podrias utilizar el volumen de la pieza desde el programa de diseño. Es una manera. Pero yo prefiero ya meterlo en el slicer para valorar su coste. Así se incluyen los soportes, y ya tengo el tiempo de impresión.

Algunos slicers te permiten poner directamente el coste de la bobina al configurar los parámetros por material, y te calculan el precio. Otros solo te dicen los gramos que utilizan. En este caso tienes que dividir el coste de la bobina, dividirlo por los gramos en la bobina, y luego multiplicar ese coste por gramo por la cantidad que te dice el slicer.

Así por una pieza de 12g, en PLA (bobina de 1kg a 20€)  tenemos un coste de 0,24€.

Con el tiempo de impresión en mano ya puedes multiplicarlo por el coste por hora de la máquina. El ejemplo tarda 2h, por lo que el coste de máquina es:

 

Trabajo preparación.

En cada impresión tienes que contar que hay un tiempo que dedicas tú directamente para prepararla. Pongamos que tardas 15 minutos. Y quedamos en que estimas tu coste a 20€/h. 

 

Fallos.

No nos pasemos de optimistas. Hay una posibilidad que la impresión falle y que tengas que repetirla. Y esto tienes que calcularlo. Aquí entra en juego la fiabilidad de la impresora.

Si de cada 20 impresiones te falla una. Tienes un % de fallo del 5%. Este % se añadirá sobre el coste total.

 

Coste total de impresión de una pieza

Aquí ya podemos sumarlo todo.

Pero no nos olvidemos de los fallos. Si hacemos 20 piezas seguro que una nos sale mal. Por lo que debemos añadir este 5% de los fallos:

Recomiendo hacerte una hoja de cálculo para tener el coste en un instante cada vez que quieras imprimir algo.

Podrías tener en cuenta que puedes imprimir varias piezas a la vez. Pero eso es como plantear una pieza nueva. Por lo que ponlo en el slicer, y valora el nuevo coste con el material y el tiempo que te da.

Como ves la mayor repercusión la tiene tu propio tiempo. Hay otras maneras de considerar este coste. Sobretodo cuando planteas un cluster de impresión. Esa repercusión se puede establecer como un coste  general de un sueldo. Lo veremos más adelante.

 

Post procesamiento

Este proceso va a parte, aunque se añade al coste de la pieza. Depende del proceso de acabado que realizes. Tienes que sumar tus horas, y los materiales que gastes en ese proceso.

 

De previsión a evaluación

Hasta ahora hemos visto cómo hacer una previsión de coste. Pero también es interesante saber si esa previsión se cumple. Registra todos esos parámetros estimados que hemos utilizado. Hazlo en tu dia a dia como impresor en 3D. Así podrás ajustar mejor las futuras estimaciones de precio.

Anota cuantas impresiones te salen de una bobina, y si esto cuadra con el coste de material.

Anota tus horas de trabajo, y comprueba si cuadran con tus estimaciones.

Anota cuánto te gastas en recambios. Contrastalo con el tiempo de vida y coste estimados.

Enchufa la impresora a un medidor de corriente. Anota cuánto gastas, para tener una mejor medida, con una media del gasto.

 

Establecer un precio en un negocio

Poner un precio a, por ejemplo, un encargo, es algo diferente a contar los costes. En verdad el precio lo dicta el mercado, o directamente el cliente. Pero tienes que saber los costes para saber el margen que estás ganando.

Totalizar costes, y aplicar margen

Esto es lo más fácil, sobretodo en producción por encargos esporádicos. Una vez tienes el coste del encargo (y demás extras, como diseño, postprocesamiento, etc), a este le aplicar el margen. Lo multiplicas por 1.5, 2 o incluso por 3 … depende de tí (del beneficio que quieras sacar y de tus otros gastos). No tiene más secreto.

También depende de tí negociar el precio (por eso saber tu coste y tu margen es muy necesario). Encargos pequeños, personales y de capricho, no hace falta hacer rebajas, les va a parecer caro de todas formas. Lo interesante són los encargos grandes.

Costes fijos del negocio

Pero en este margen deberia pagar por los gastos del negocio si lo planteas así. Por lo que sería mejor manera contar primero los costes de tu negocio. 

Sabiendo cuanto te cuesta tener la producción máxima, luego los reparten a cada impresión. Tu actividad productiva mensual debe cubrir a todos los demás costes mensuales. Por ejemplo:

• Local
• Electricidad
• Autónomos 
• Tu sueldo
• Formación
• Servicios contratados
• Software
• Etc…

Estos costes deben repercutirse también, como si fuera un coste propio de la impresora. Sabiendo tu capacidad de producción mensual, divide estos gastos en tu previsión de horas de producción. Así si tienes varias impresoras este coste se reparte entre ellas. Pero mantienes los costes de operación por cada impresora.

 

Rentabilizar la impresión 3D

La impresión 3D puede ser un capricho. Un hobby. Pero te dota de capacidad de producción. Las impresoras 3D tienen esta capacidad de democratizar la producción, convirtiéndote en prosumidor. 

Con esa capacidad puedes hacer que la impresión 3D sea rentable. Hay muchos modelos. Muchas ideas posibles. Solo es cuestión de llevarlas a cabo, o al menos intentarlo. Aquí lanzo algunas:

• Producción por encargo
• Diseño de tu producto, y personalización
• Tienda en Etsy
• Tienda propia
• Adaptación de prosteticos
• Consultoria y Mantenimiento de impresoras 3D
• FabLab con cursos educativos
• Alquiler de impresoras 3D (u otras herramientas)

Lo que empezó como un proyecto universitario, aprovechando una patente expirada. Con la idea loca de hacer maquinas que sean capaces de replicarse a sí mismas, y así bajar los costes de producción a casi 0. Y Lluego vas y tú coges el relevo. Y si consigues que la impresión 3D sea rentable, estas haciendo que el proyecto RepRap esté teniendo éxito. (Recuérdalo cuando estés bañandote entre billetes. ;P )

 

Más contenido

Este artículo es parte de la serie: Todo lo que deberias saber sobre impresión 3D FDM.